全自动数控车床具有自动换刀装置，刀具为和自动托盘交换装置，这些装置在一次安装后能尽可能多地完成同一工件不同部位的加工要求，并尽可能减少非故障停机时间，达到缩短产品的制造周期，提高产品的加工精度等目标。
由于全自动数控车床的技术含量较高，比普通机床操作更复杂，更应严格按照操作规程进行操作，保证机器的正常运转。操作者在操作机器之前了解加工零件时，处理路径和机器特性。适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需2-5坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓。
实现机床加工的高精度(重复定位精度≤2μm)、高效率(≥500mm/min)、表面光洁度(Ra≤0.1μm)、低电极损耗率(≤0.1%)、任意轴向的抬刀和伺服放电加工、复杂的四轴四联动加工、适合各种材料的专家工艺数据库加工等等，是高性能性价比的产品。
全自动数控车床加工精度差主要表现在：内孔加工表面粗糙度值高、铰出的内孔不圆、铰出的孔位置精度差、孔的内表面有明显的棱面、铰孔后孔的中心线不直、孔径增大、孔径缩小等。
1、内孔表面粗糙度值高产生原因：加工内孔表面粗糙度高，产生的原因较多，可能是由于切削速度过高、切削液选择不合适、铰刀主偏角过大、铰孔余量太大、铰孔余量不均匀或太小、刃口不锋利、铰切削刃带过宽、铰孔时排屑不畅、铰刀过度磨损，还有可能是选择的铣削刀具和零件材料不匹配等原因。
2、加工孔径增大原因：铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高、进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着积屑瘤、刃磨时铰刀刃口摆差差、切削液选择不合适，还有可能是数控机床本身的问题，主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏、也有可能出现上述问题。
3、铰出的孔位置精度差原因：可能是由于导向套磨损、导向套底端距工件太远、导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动等原因造成。
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